Acier prélaqué
- Laques humides, laques en poudre,…
- Revêtement organique, peau en tôle,…
- Différents types de couches de finition en fonction de l’environnement et des caractéristiques souhaitées,...
Durant les décennies précédentes et grâce aux technologies modernes, quelques dizaines de produits de revêtement différents ont été développés, chacun ayant ses propres avantages et inconvénients. Il va de soi que cela nous mènerait trop loin de traiter ici un à un chaque produit de ce type et d’expliquer leur fonctionnalité. C’est pourquoi nous nous limitons à quelques grandes lignes de l’industrie du revêtement actuelle:
- Généralité la plus importante: Quel que soit le type de revêtement appliqué, la qualité de la préparation de surface est responsable de minimum 50 à parfois même 70 % de la qualité générale (voir : durée de vie) du système de revêtement à appliquer. Le principe suivant est donc toujours valable: au mieux sera la qualité de la préparation de surface, au plus longue sera la durée de protection.
- Les produits Alkyde sont, en règle générale, perçus comme des solutions ‘low-budget’ ou appliqués dans des environnements peu agressifs (environnement intérieur sec) ou pour une protection à court terme (1 ou 2 ans).
- Les époxydes et les polyuréthanes sont de loin les produits les plus populaires en Europe de l’Ouest, et ce surtout en raison de leur performance.
- Les époxydes sont un peu moins chers que les polyuréthanes et, parmi tous les revêtements industriels, ce sont de loin ceux qui offrent la meilleure protection chimique. Ils ont toutefois quelques inconvénients inhérents, à savoir qu'ils ne sont pas résistants aux UV (farinage et changement de couleur).
- Les polyuréthanes sont à leur tour beaucoup plus flexibles et ont, en règle générale, une excellente stabilité aux UV. Ce sont généralement aussi les revêtements les plus chers, alors qu’ils présentent quand même moins de résistance chimique en comparaison avec le produit époxyde moyen.
C’est pourquoi ce sont, dans les systèmes de revêtement modernes, pratiquement toujours des époxydes qui sont appliqués comme couches de fond, alors que les polyuréthanes sont surtout utilisés comme couche de finition. - Sur le plan de la pigmentation anti-corrosion, c’est surtout la première couche, également appelée ‘primaire’, qui est très importante.
- Dans cette primaire, le ‘zinc’ est un pigment anti-corrosion souvent utilisé, qui est de préférence ajouté au revêtement dans une concentration aussi élevée que possible (lors de la formulation).
A partir d’une concentration de 85 à 90 % de zinc (dans la couche de peinture sèche), on parle de couche primaire ‘riche en zinc’ ou ‘galvanique’. A moins de 85 % de zinc dans la couche de peinture sèche on parle plutôt d’une primaire époxy zinc silicate. Pour cette dernière, le zinc n’offre pas de fonction galvanique, mais jouera surtout un rôle inhibiteur. - Les plus gros inconvénients des revêtements époxy zinc silicate ou riches en zinc est qu’ils exigent en général une préparation de surface poussée (Sa minimum de 2½ selon l’ISO 8501-1) et qu’ils sont assez sensibles à de trop hautes épaisseurs de couches.
- Sinon, à côté du ‘zinc’ en tant que pigment, ce sont surtout le phosphate de zinc et l’aluminium qui sont utilisés. Le phosphate de zinc a une action purement inhibitive, alors que la pigmentation en aluminium fait en sorte qu’il y ait une action tant inhibitive que protectrice. Le plus grand avantage des primaires qui ont été formulées avec ces pigments est qu’elles sont ‘Surface Tolerant’ comme on dit, ce qui veut dire qu’elles peuvent aussi être appliquées sur des surfaces moins traitées en préparation (par exemple dérouillées manuellement ou mécaniquement). Référent au premier point cela implique également toujours qu’une moins longue durée de vie sera obtenue par rapport à par exemple une primaire époxy zinc silicate ou riche en zinc.
- Dans les/la couche(s) intermédiaire(s), ce sera surtout le pigment ‘oxyde de fer micacé’ qui sera utilisé. Ce pigment a une structure lamellaire grâce àlaquelle l’humidité pénétrante (ou vapeur d’eau) doit parcourir un plus long chemin et qu’une ‘barrière’ plus élevée est ainsi projetée contre l’électrolyte (l’environnement).
Caractéristiques générales de divers revêtements
Afin d’encore pouvoir présenter quelques points de comparaison (avantages et inconvénients) pour les types de revêtements les plus utilisés, vous trouverez ci-dessous un tableau récapitulatif avec, pour chaque produit, ses caractéristiques en fonction de plusieurs paramètres :
agrandir le tableau
Références
- “Rapin Dry Envelope: Infill Walls using Light Steel Framing, Light Steel”, The Steel Construction Institute 2001
- “Surface Protection Guide for Steelwork in Building Interiors and Facades N 90, ECCS - Technical Committee 4 - Surface Protection”, ECCS 1998
- “Guide pour la Protection des surfaces des ouvrages en acier intérieurs de bâtiments et de façades N 90, CECM - Comité Technique 4 - Protecton de Surface”, CECM 1998
- Article dans 'staal_acier 17' ( décembre 2007): 'Construction durable en acier prélaqué' -
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Exemples d'application
Concours Construction Acier 2004 – N-Allo call centre II - Arch. ABR-Igretec
Concours Construction Acier 2004 – Nouvel immeuble d'exploitation pour 'Centrum Logistics' - Arch. BBSC-Architects
Liens
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